펄프 성형은 에코 - 친화적 인 포장 기술로 주목을 받고 있습니다. 브랜드와 제조업체의 가치가 높습니다. 생산 공정은 금형의 설계 및 제조에 크게 의존합니다. 그러나 이러한 금형을 개발하려면 높은 기술 임계 값, 긴주기 및 상당한 투자 위험이 필요합니다. 따라서 펄프 몰딩 몰드의 구조적 유형, 주요 설계 지점 및 추세에 대한 깊은 이해는 제품 품질 및 생산 효율을 향상시키는 데 필수적입니다.
1. 펄프 성형 금형의 기본 유형 및 구조적 특징
형성 공정에 따라 펄프 성형 금형은 주로 흡입 형성 금형, 설정 금형, 마감 금형 및 절단 금형의 네 가지 범주로 나뉩니다.
흡입 형성 금형은 가장 기본적이고 복잡한 유형입니다. 그들은 일반적으로 수컷 곰팡이, 암컷 곰팡이, 스크린 곰팡이, 금형베이스, 후면 공동 및 공기 챔버로 구성됩니다. 스크린 몰드는 매우 미세한 금속 또는 플라스틱 와이어로 만들어졌습니다. 제대로 작동하려면 금형 표면에 부착되어 있어야합니다. 금형의 뒷면은 공동 구조로 설계되었습니다. 이것은 균등하게 분포 된 작은 구멍을 통해 작업 표면에 연결됩니다. 진공 여과 또는 압축 공기는 펄프 섬유의 흡착 형성을 완료하는 데 사용됩니다.
설정 곰팡이는 가열, 프레스 및 탈수 습식 블랭크에 사용됩니다. 이 곰팡이에는 일반적으로 가열 요소가 장착되어 있습니다. 압축하는 동안 수분을 증발시켜 제품 표면이 더 매끄럽고 그 크기가 더 안정적입니다. 그들은 일회용 식기와 특정 산업 내부 포장의 생산에 일반적으로 사용됩니다.
전통적인 스크린 몰드는 종종 제품 표면에 메쉬 자국을 남겨 두는 것이 좋습니다. 또한 압축이 자주 진행되는 서비스 수명이 짧습니다. 최근에 일부 회사는 구리 - 기반 파우더 야금 재료를 사용하여 스크린 - 프리 곰팡이 구조를 만들기 시작했습니다. 이것은 곰팡이 내구성을 크게 향상시킬뿐만 아니라 제품 표면의 품질을 향상시킵니다.
마감 금형은 건조 후 변형 될 수있는 영역의 모양을 수정하는 데 사용됩니다. 일반적으로 화면이 필요하지 않지만 가열 장치가 필요합니다. 일부 높은 - 정밀 제품은 후속 형성을 위해 건조하는 동안 일정량의 수분을 유지해야합니다. 요즘 스프레이 - 유형 마감 금형이 등장했습니다. 그들은 완전히 건조 된 제품에 대한 현지 핫 프레스를 수행하여 설계 자유를 크게 증가시킬 수 있습니다.
절단 금형은 비교적 간단한 구조를 가지고 있습니다. 그들은 주로 제품의 가장자리에 버를 다듬고 모양을 마무리하는 데 사용됩니다.
2. 곰팡이 설계의 주요 고려 사항
펄프 성형 몰드의 설계는 제품 구조, 형성 공정 및 제조 타당성을 고려해야합니다. 먼저, 대상 제품의 모양, 벽 두께 및 초안 각도에 대한 포괄적 인 분석이 필요합니다. 이것은 우수한 제조 성과 비용 - 효과를 보장합니다.
예를 들어, 흡입 형성에서, 배수 구멍의 배열 및 직경은 블랭크 형성의 균일 성 및 효율에 직접적인 영향을 미칩니다. 몰드를 설정할 때 가열 온도 및 압력 곡선 설정은 탈수율 및 최종 생성물의 수축률과 관련이 있습니다.
허용 설계는 곰팡이 개발의 또 다른 주요 측면입니다. 펄프는 습식 및 건조 상태 모두에서 상당한 차원 변화를 겪으므로 금형 작업 표면의 수축 허용량을 올바르게 설정하는 것이 필수적입니다. 시험 실행 중에 반복적 인 교정이 필요합니다.
곰팡이 재료의 선택도 매우 중요합니다. 금속 금형 (예 : 알루미늄 합금 또는 스테인리스 스틸)은 내구성이 강하고 열전도성이 우수합니다. 대규모 - 볼륨 생산에 적합합니다. 플라스틱 또는 복합 금형은 중소형 배치 또는 실험 생산에 대한 비용 및 유연성 이점을 제공합니다.
3. 곰팡이 제조 공정 및 재료 선택
곰팡이 제조는 일반적으로 높은 - 정밀 처리 기술에 의존합니다. 여기에는 CNC 밀링, EDM, 정밀 주조 및 용접이 포함됩니다. 구조적으로 복잡한 흡입 몰드 또는 곡면 표면이있는 설정 금형의 경우, 멀티 - Axis CNC 가공은 복잡한 형상을 효율적으로 달성 할 수 있습니다. 스크린 부분의 제조에는 레이저 드릴링과 결합 된 직조 기술이 필요합니다. 이것은 균일 한 물 여과 및 기계적 강도를 보장합니다.
최근 몇 년 동안, 부가적인 제조 기술도 프로토 타이핑 펄프 성형 금형에 사용되기 시작했습니다. 복잡한 모양과 높은 사용자 정의 요구 사항이있는 제품에 특히 적합합니다. 직접 금속 인쇄는 아직 일반적이지 않지만 수지 또는 엔지니어링 플라스틱 곰팡이 블랭크의 빠른 검증에 좋은 잠재력을 보여주었습니다.
4. 혁신 방향 : 일반화 및 기능 통합
여러 품종과 작은 배치에 대한 시장 수요를 충족시키기 위해 Universal Mold Design은 점차 인기를 얻고 있습니다. 이러한 금형은 동일한 플랫폼에서 다양한 유사한 제품을 생산할 수 있습니다. 이것은 교체 가능한 코어, 모듈 식 어셈블리 또는 조정 메커니즘을 통해 달성됩니다.
예를 들어, 전자 제품 포장 분야에서 수컷 금형 인서트의 위치 및 높이를 조정할 수 있습니다. 이것은 다양한 크기의 휴대 전화 용 쿠션 트레이 생산에 적응합니다.
반면, 금형의 기능적 통합은 새로운 R & D 초점이되었습니다. 예를 들어, 설정 금형 내부에 가열 및 스프레이 시스템을 통합하면 동일한 단계에서 탈수 및 형성이 완료 될 수 있습니다. 또는 절단 금형에 육안 검사 장치를 추가하면 결함이있는 제품을 자동으로 식별하고 다듬을 수 있습니다. 이러한 설계는 곰팡이의 복잡성과 비용을 증가 시키지만 생산 단계를 크게 줄이고 전반적인 효율성을 향상시킵니다.
펄프 몰딩 몰드의 설계 및 제조는 포괄적 인 기술입니다. 재료 과학, 기계 설계 및 프로세스 제어를 결합합니다. 전통적인 흡입에서 오늘날의 화면 - 무료 설정 및 스프레이 마감에 이르기까지 금형 구조는 계속 최적화됩니다. 제조 공정은 계속 혁신합니다.
앞으로 녹색 포장에 대한 수요가 증가하고 개인화 된 사용자 정의가 증가함에 따라 펄프 성형 금형은 더 높은 효율성, 유연성 및 더 많은 인텔리전스 방향으로 계속 발전 할 것입니다. 핵심 디자인 원칙을 깊이 습득하고 새로운 기술을 적극적으로 채택함으로써 제조업체는 경쟁이 치열 해지는 시장에서 주요 위치를 유지할 수 있습니다.